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第1篇 概论1

第1章 材料热处理在现代制造业中的地位和作用3

1热处理工艺种类3

1.1整体热处理3

1.2表面热处理3

1.3化学热处理3

1.4形变热处理3

1.5等离子热处理4

1.6表面沉积技术4

1.7镀层复合热处理4

2提高和发挥材料性能的潜力4

2.1提高材料的各种力学性能4

2.2提高材料的物理性能5

2.3提高材料的化学性能5

2.4提高材料的工艺性能5

3热处理与相邻加工工艺的关系6

第2章 材料热处理技术发展史7

1中国古代的热处理7

2中国近代热处理进展9

2.1热处理行业现状10

2.2科研、开发和新技术应用成果10

2.3热处理标准化的进展12

2.4热处理行业、学术团体13

第3章 热处理技术展望14

1历史的回顾14

2热处理的总体发展战略14

2.1可持续发展战略14

2.2产品质量的不断提高15

2.3能源的有效利用15

2.4精确的生产过程15

2.5高效的生产技术15

3先进热处理技术的发展方向15

3.1少无污染15

3.2少无畸变17

3.3少无（质量）分散19

3.4少无浪费（能源）19

3.5少无氧化21

3.6少无脱碳26

3.7少无废品26

3.8少无人工26

4热处理生产技术改造的途径26

4.1设备更新27

4.2知识和技能的再教育27

4.3不断提高新技术开发能力27

参考文献28

第2篇 材料热处理技术基础29

第1章 金属热处理工艺分类和代号31

1基础分类31

2附加分类31

3热处理工艺代号31

4多工序热处理工艺代号31

5常用热处理工艺代号31

6技术要求在零件图样上的表示方法32

第2章 材料热处理术语38

1金属热处理工艺术语38

1.1总类38

1.2退火类39

1.3淬火类40

1.4回火类41

1.5固溶热处理类41

1.6渗碳类41

1.7渗氮类42

1.8渗其他非金属及渗金属类42

1.9共渗类42

1.10表面处理及复合热处理类42

1.11沉积类43

1.12组织类43

1.13热处理缺陷类44

2热处理设备术语44

2.1一般术语44

2.2热处理炉通用术语45

2.3热处理电热设备46

2.4热处理炉通用配套设备47

2.5热处理燃料炉47

2.6淬火冷却装置47

2.7清洗与清理设备48

2.8其他辅助设备48

3热处理工艺材料术语48

3.1总类48

3.2热处理常用气氛类48

3.3热处理盐浴用盐类48

3.4渗其他非金属剂与渗金属剂及其共渗剂类49

3.5淬火冷却介质类49

3.6热处理保护涂料类49

第3章 合金相图与金属热处理的关系51

1 Fe-Fe3C合金相图及其应用51

2合金元素对钢铁组织和性能的影响53

2.1 Fe-C合金相图与热处理温度的关系53

2.2合金元素的影响54

3其他金属合金相图58

第4章 材料热处理的加热82

1钢在加热过程中的转变82

1.1珠光体-奥氏体转变82

1.2铁素体-珠光体向奥氏体的等温转变82

1.3连续加热时的奥氏体形成过程83

1.4钢加热时的奥氏体晶粒长大85

1.5钢的晶粒度对性能的影响85

1.6奥氏体晶粒度的显示和测定86

1.7过热和过烧86

1.8氧化和脱碳87

2钢在CO-CO2气氛中的氧化和脱碳89

3钢在H2-H2O气氛中的氧化和脱碳91

4含硫气体对钢的作用92

5加热介质和加热计算93

5.1加热介质分类93

5.2加热计算公式及常用图表93

6可控气氛96

6.1分类及用途96

6.2制备方法96

6.3炉气控制原理113

6.4炉气检测方法115

7加热熔盐和流态床119

7.1加热熔盐的成分及用途119

7.2盐浴的脱氧及脱氧剂122

7.3长效盐123

7.4流态床加热的特点123

8真空中的加热127

8.1金属在真空中加热时的行为127

8.2金属在真空中的加热速度128

第5章 材料热处理的冷却129

1钢的过冷奥氏体转变129

1.1过冷奥氏体等温转变图129

1.2奥氏体连续冷却转变图130

1.3钢的淬透性和奥氏体连续冷却转变图的关系130

2钢在冷却过程中的马氏体转变131

2.1马氏体转变的本质131

2.2马氏体转变量和转变温度范围132

2.3马氏体形态132

3金属热处理的冷却过程132

3.1淬火冷却曲线132

3.2金属在液态介质中冷却的特征132

4钢的淬透性133

4.1概述133

4.2 Grossmann的淬透性概念133

4.3钢淬透性测定方法134

5淬火冷却方式和淬火介质135

5.1埋入淬火136

5.2喷射冷却149

5.3熔盐等温淬火150

5.4流态床淬火152

5.5气冷淬火153

5.6强烈淬火154

5.7淬火介质性能测试方法155

5.8淬火冷却的畸变与开裂156

第6章 热处理工艺材料159

1概述159

2热处理的加热介质160

2.1制备气氛的原料气160

2.2热处理加热用盐160

2.3流动粒子163

2.4回火油163

3热处理淬冷介质163

3.1淬火油164

3.2聚合物淬火剂167

4热处理渗剂172

4.1渗碳剂172

4.2碳氮共渗剂172

4.3渗硼剂173

4.4渗金属剂173

5防氧化脱碳涂料173

6不锈钢箔173

7防渗涂料173

8表面处理剂174

9辅助材料174

9.1清洗剂174

9.2防锈剂174

9.3干燥剂和吸收剂175

9.4催化剂175

第7章 零件热处理工艺性176

1概述176

1.1零件热处理工艺性的基本概念176

1.2热处理工艺性在机械制造工艺过程中的作用和意义176

1.3零件热处理工艺性的特点177

2零件热处理工艺性的内容和影响因素177

2.1零件结构177

2.2零件的材料178

2.3热处理工艺因素189

2.4影响零件热处理工艺性的其他因素191

3改善零件热处理工艺的根本途径192

第8章 材料热处理缺陷、预防和修正194

1概述194

2热处理裂纹196

2.1热处理裂纹形成的机理196

2.2加热不当形成的裂纹196

2.3淬火裂纹197

2.4淬火裂纹的预防方法200

2.5其他热处理裂纹207

3热处理畸变208

3.1热处理畸变类型及形成原因208

3.2淬火畸变209

3.3化学热处理畸变214

3.4热处理变形的校正216

4残余内应力217

4.1热处理内应力217

4.2残余应力对力学性能的影响220

4.3残余应力的调整和消除222

5组织不合格223

5.1氧化与脱碳224

5.2过热与过烧225

5.3低、中碳钢预备热处理球化体级别不合格227

5.4渗碳组织缺陷227

5.5渗氮组织缺陷229

5.6渗硼组织缺陷230

6力学性能不合格231

6.1硬度不合格231

6.2拉伸性能不合格232

6.3持久蠕变性能不合格233

6.4非铁金属合金力学性能不合格234

6.5疲劳性能不良235

6.6耐腐蚀性能不良235

7脆性236

7.1回火脆性237

7.2低温脆性239

7.3氢脆性240

7.4σ脆性243

7.5渗层脆性243

8其他热处理缺陷244

8.1化学热处理和表面热处理特殊缺陷244

8.2真空热处理和加热保护热处理缺陷245

8.3非铁金属合金热处理缺陷247

第9章 材料热处理标准251

1概述251

1.1关于热处理的国际标准和国外先进标准251

1.2关于全国热处理标准化技术委员会252

2热处理标准体系表252

2.1制、修订概况253

2.2体系表结构及内容253

2.3体系表的特点253

2.4热处理专业标准体系明细表254

3材料热处理标准258

参考文献263

第3篇 材料热处理工艺265

第1章 材料和零件的整体热处理267

1钢的热处理267

1.1钢的退火与正火267

1.2钢的淬火270

1.3钢的回火279

2铸铁的热处理284

2.1铸铁的分类和应用284

2.2铸铁热处理基础285

2.3白口铸铁的热处理290

2.4灰铸铁的热处理291

2.5球墨铸铁的热处理294

2.6可锻铸铁的热处理300

第2章 表面热处理306

1表面热处理原理306

1.1钢在快速加热时的组织转变306

1.2钢快速加热对冷却转变的影响308

1.3快速循环加热淬火法制备超细化晶粒309

1.4表面淬火时的残余应力309

2火焰加热表面淬火311

2.1火焰加热表面淬火原理及优缺点311

2.2火焰的结构及其特征312

2.3火焰淬火喷嘴312

2.4火焰淬火工艺313

2.5火焰淬火前的准备工作及操作313

2.6火焰加热表面淬火的应用314

3感应加热表面热处理315

3.1感应加热的原理315

3.2感应器318

3.3感应加热工艺320

3.4感应加热淬火的应用324

3.5感应加热表面淬火后的组织和性能328

4激光加热表面热处理329

4.1激光的产生及其特点329

4.2激光加热表面淬火的表面预处理332

4.3激光淬火工艺的特点333

4.4激光淬火工艺参数选择333

4.5激光淬火对显微组织结构及性能的影响333

4.6激光淬火层性能335

4.7激光淬火加其他强化方法的复合处理工艺336

4.8激光淬火技术的应用336

4.9激光表面重熔337

5电子束加热表面热处理337

5.1电子束加热装置原理337

5.2电子束和材料的交互作用338

5.3电子束表面处理的特点339

5.4电子束表面处理工艺340

第3章 化学热处理342

1原子扩散342

1.1基本规律342

1.2碳在钢中的扩散342

1.3氮在钢中的扩散343

2钢的低温化学热处理344

2.1气体渗氮344

2.2离子渗氮349

2.3气体氮碳共渗351

2.4盐浴硫氮碳共渗354

2.5渗锌356

2.6低温化学热处理的渗层组织和性能357

3钢的高温化学热处理358

3.1渗碳和碳氮共渗358

3.2渗硼367

3.3渗金属369

3.4钢铁热浸铝和渗铝372

第4章 形变热处理377

1概述377

1.1形变热处理的发展沿革377

1.2形变热处理的基本原理377

1.3形变热处理的工业应用377

1.4形变热处理的方法分类378

2低温形变热处理379

2.1低温形变热处理工艺379

2.2钢低温形变热处理后的组织383

2.3钢低温形变热处理后的力学性能383

2.4低温形变淬火强化机理389

3高温形变热处理391

3.1工艺参数对高温形变淬火效果的影响391

3.2高温形变淬火钢的组织394

3.3钢高温形变热处理后的力学性能396

3.4高温形变淬火强化机理401

3.5钢的锻热淬火402

3.6控制轧制404

3.7非调质钢405

4马氏体相变过程中的形变406

4.1形变诱发马氏体相变406

4.2变塑现象和变塑钢407

5马氏体相变后的形变408

5.1马氏体形变强化的特点408

5.2马氏体形变强化的原因409

5.3淬火马氏体的形变时效409

5.4回火马氏体的形变时效410

5.5大形变量的马氏体形变时效411

6形变与扩散型相变相结合的形变热处理411

6.1应力与形变对过冷奥氏体分解过程的影响411

6.2在扩散型相变前进行形变412

6.3在扩散型相变中进行形变（等温形变淬火）414

6.4在扩散型相变后进行形变416

7其他形变热处理方法418

7.1利用强化效果遗传性的形变热处理418

7.2预先形变热处理419

7.3多边化强化420

7.4表面形变热处理421

7.5形变化学热处理423

7.6晶粒超细化处理425

7.7复合形变热处理425

8非铁金属的形变热处理425

8.1铝合金的形变热处理425

8.2铜合金的形变热处理425

第5章 等离子体热处理426

1等离子体热处理基础426

1.1等离子体426

1.2低压气体放电426

2等离子体化学热处理431

2.1等离子体化学热处理的基本原理431

2.2等离子体化学热处理设备434

2.3等离子体化学热处理工艺435

3离子沉积技术440

3.1等离子体物理气相沉积440

3.2等离子体化学气相沉积446

4等离子体基离子注入技术448

4.1等离子体基离子注入技术的基本原理448

4.2等离子体基离子注入技术的工作模式448

4.3等离子体基离子注入技术的特点449

4.4离子注入技术改善表面性能的机理449

4.5等离子体基离子注入技术的应用450

第6章 化学气相沉积和物理气相沉积451

1硬质涂层451

1.1硬质涂层气相沉积技术的进展451

1.2常用硬质涂层材料种类452

1.3硬质涂层对工业发展的贡献452

2化学气相沉积453

2.1化学气相沉积概述453

2.2化学气相沉积技术分类453

2.3高温化学气相沉积技术453

2.4中温化学气相沉积（MT-CVD）技术460

2.5低温化学气相沉积技术463

3物理气相沉积465

3.1物理气相沉积概述465

3.2物理气相沉积分类465

3.3物理气相沉积的物理基础简介465

3.4各种物理气相沉积技术468

4非金属化合物超硬涂层气相沉积技术482

4.1非金属化合物超硬涂层种类482

4.2金刚石涂层的沉积技术482

4.3立方氮化硼（CBN）涂层的沉积技术483

4.4氮化碳（β-C3N4）涂层沉积技术483

5复合超硬涂层材料沉积技术483

5.1复合超硬涂层材料沉积技术的提出483

5.2复合超硬涂层沉积技术484

6硬质涂层工具、模具应用技术及举例484

6.1硬质涂层的应用技术484

6.2硬质涂层工具、模具应用举例484

7硬质涂层质量检测486

7.1硬质涂层的性能测试486

7.2硬质涂层微观结构的测试487

参考文献490

第4篇 热处理设备495

第1章 热处理设备分类497

1热处理加热设备497

2热处理冷却设备497

3热处理清洗和清理设备498

4热处理辅助设备498

5热处理质量检测设备499

6热处理环境保护设备499

第2章 真空热处理设备500

1气冷真空炉501

2油冷真空炉504

3水冷真空炉505

4多用途真空炉505

5真空回火炉506

6真空渗碳炉506

7真空钎焊炉506

8真空烧结炉506

9台车式真空炉507

10等离子热处理炉507

第3章 热处理电阻炉510

1热处理电阻炉结构510

2普通型箱式电阻炉510

3台车式电阻炉512

4井式电阻炉513

5钟罩式炉515

6密封箱式炉516

7转筒式炉518

8推杆式炉518

9输送带式炉及其生产线520

10振底式炉522

11辊底式炉524

12转底式炉524

13滚筒式炉（鼓形炉）524

14步进式和摆动步进式炉525

15牵引式炉525

16自动化热处理设备526

第4章 浴炉及流态粒子炉528

1浴炉的分类528

2低温浴炉529

3外部电加热中温浴炉529

4燃料加热中温浴炉530

5插入式电极盐浴炉531

6埋入式电极浴炉531

7流态粒子炉532

第5章 热处理燃料炉535

1常用燃料炉分类535

2燃料炉炉型选择535

3燃料炉附属设备536

4燃油烧嘴539

5燃煤机541

6预热器543

第6章 热处理感应加热及火焰加热装置545

1电子管式高频变频装置545

2晶体管式高频变频装置546

3晶体管（IGBT）式超音频变频装置546

4机式中频变频装置547

5晶闸管式中频变频装置548

6工频感应加热装置549

7感应加热用热处理设备549

8火焰表面加热装置552

第7章 表面热处理设备553

1激光表面热处理装置553

2电子束表面改性装置554

3气相沉积装置554

第8章 热处理冷却设备556

1淬火冷却设备分类556

2淬火槽556

3淬火介质搅拌557

4淬火槽加热装置557

5淬火介质冷却557

6淬火槽输送机械558

7冷却过程的控制装置559

8淬火机床559

9冷处理设备559

第9章 热处理辅助设备561

1可控气氛发生装置561

1.1吸热式气氛发生装置561

1.2放热式气氛发生装置563

2工业氮制备装置564

3氨分解气氛发生装置566

4清洗设备566

5清理及强化设备568

6矫直（校直）设备569

7起重运输设备570

参考文献572

第5篇 材料热处理573

第1章 钢铁材料热处理575

1概述575

1.1钢的分类及编号原则575

1.2常用合金元素577

2淬火低温回火合金结构钢及其热处理584

2.1低碳马氏体钢584

2.2渗碳钢584

2.3滚动轴承钢588

3弹簧钢及其热处理工艺590

3.1性能要求590

3.2成分特点590

3.3弹簧钢的品种590

3.4热处理工艺591

3.5特殊性能弹簧用钢和弹性合金591

4调质钢及其热处理工艺594

4.1调质钢的性能要求594

4.2调质钢的成分特点594

4.3调质钢的热处理594

4.4调质钢零件的表面强化594

4.5调质钢热处理技术的进展598

5工具钢及其热处理工艺600

5.1概述600

5.2刃具用钢600

5.3低合金刃具钢601

5.4高速钢602

5.5模具用钢606

6特殊钢及其热处理工艺610

6.1不锈钢610

6.2耐热钢616

6.3易切削钢和冷塑性成型用钢619

第2章 非铁金属的热处理622

1铝及铝合金的热处理622

1.1铝及铝合金622

1.2变形铝合金的退火625

1.3变形铝合金的固溶626

1.4变形铝合金的时效627

1.5变形铝合金的其他热处理630

1.6变形铝合金加工及热处理状态标记630

1.7铸造铝合金的热处理631

1.8铝合金的热处理缺陷633

2铜及铜合金的热处理633

2.1铜及铜合金633

2.2工业纯铜的热处理638

2.3黄铜的热处理638

2.4青铜的热处理638

2.5白铜的热处理641

2.6铜及铜合金热处理应注意的问题641

3钛及钛合金的热处理641

3.1钛及钛合金641

3.2钛合金的退火644

3.3钛合金的固溶和时效646

3.4钛合金的形变热处理646

3.5钛合金热处理应注意的问题646

4镁合金的热处理647

4.1镁及镁合金647

4.2镁合金的退火热处理648

4.3镁合金的固溶处理和时效648

5其他非铁金属的热处理649

5.1镍和镍合金的热处理649

5.2钨、钼热处理650

第3章 粉末冶金材料和零件的热处理651

1铁基粉末冶金件的热处理651

1.1铁基粉末冶金材料的分类651

1.2铁基粉末冶金件的应用651

1.3铁基粉末冶金件的热处理653

2钢结硬质合金的热处理658

2.1钢结硬质合金的特点、牌号、性能和用途658

2.2钢结硬质合金的热处理660

2.3钢结碳质合金的组织与性能661

3粉末高速钢的热处理662

3.1粉末高速钢类别和性能662

3.2热等静压和热挤压粉末高速钢663

4硬质合金的热处理663

4.1硬质合金的分类和用途663

4.2硬质合金的热处理664

第4章 功能合金的热处理667

1磁性合金的热处理667

1.1金属磁性的物理基础667

1.2软磁合金的热处理669

1.3永磁合金的热处理680

2膨胀合金的热处理692

2.1金属的热膨胀特性692

2.2低膨胀合金的热处理693

2.3铁磁性定膨胀合金的热处理698

2.4无磁性定膨胀合金的热处理704

2.5高膨胀合金的热处理707

3弹性合金的热处理709

3.1金属的弹性性能709

3.2高弹性合金的热处理711

3.3恒弹性合金的热处理728

4形状记忆合金及其热处理734

4.1合金的超弹性和形状记忆效应734

4.2钛镍形状记忆合金737

4.3铜基形状记忆合金744

4.4形状记忆合金的应用749

第5章 陶瓷和硅酸盐材料的热处理754

1陶瓷材料的烧结754

1.1烧结驱动力754

1.2传质机理754

1.3气氛对烧结的影响755

2温度对陶瓷相变的影响755

2.1 ZrO2陶瓷中的c-t相变755

2.2 ZrO2陶瓷中的t-m相变755

3熔体和玻璃体与温度的关系756

3.1熔体结构的形成757

3.2玻璃的形成757

第6章 复合材料的热处理758

1金属基复合材料的强化热处理758

1.1铝基复合材料的强化热处理758

1.2镁合金基复合材料的强化热处理762

1.3钛合金基复合材料的强化热处理763

2金属基复合材料尺寸稳定化热处理766

2.1概述766

2.2铝合金基复合材料的冷热循环尺寸稳定化处理767

2.3铝合金基复合材料的深冷尺寸稳定化处理768

参考文献770

第6篇 热处理CAD／CAM／CAE771

第1章 概述773

1热处理计算机辅助工程分析和工艺编制773

1.1知识重用773

1.2热处理数据库773

1.3热处理专家系统773

1.4生产经验信息化处理773

2热处理数学建模与计算机模拟774

3热处理智能控制技术774

4热处理设备智能CAD技术774

4.1热处理设备的知识重用技术775

4.2热处理设备的科学计算775

4.3热处理设备研究开发的决策系统775

5热处理CAD／CAE／CAM与计算机集成制造775

5.1轻量化高可靠产品的设计制造775

5.2产品制造全过程的CAE／CAPP775

5.3面向绿色制造的CAD／CAE技术775

第2章 热处理计算机模拟的主要特点776

1理论知识和定量科学计算直接应用于热处理生产776

2计算机模拟使热处理向多学科交叉的综合性科学技术的方向发展776

3热处理的数值模拟与实验研究的关系776

4热处理计算机模拟技术的局限性776

第3章 热处理计算机模拟的基本方法777

1描述热处理过程的偏微分方程777

2求解偏微分方程的方法777

3有限差分法777

4用有限元法求解瞬态温度场779

4.1单元划分779

4.2用加权余值法进行有限元分析780

4.3三维瞬态导热的有限元分析782

5瞬态温度场与相变的耦合782

5.1相变的计算782

5.2马氏体转变的计算784

5.3应力对相变动力学的影响784

5.4相变超塑性784

6界面换热系数的测定与计算785

第4章 热处理过程中应力场的数值计算787

1热弹塑性应力场分析的基本原理787

1.1热弹性本构方程787

1.2热弹塑性本构关系787

1.3温度对应力场的影响788

1.4组织转变对应力场的影响788

1.5热弹塑性应力场分析的主要算法789

2热弹塑性应力场的有限元计算790

2.1虚功原理和最小位能原理790

2.2热弹性有限元分析的方程790

2.3热弹塑性应力应变关系791

2.4淬火应力场分析中总应变的处理791

3淬火应力场的求解及边界条件792

第5章 瞬态浓度场模拟与流场动力学模拟793

1化学热处理瞬态浓度场的数值模拟793

2流场动力学模拟793

第6章 应用实例795

1阶梯轴加热CAE795

1.1三维温度场计算机模拟的实验验证795

1.2优化加热工艺的CAD技术795

2高硬冷轧辊淬火工艺CAE796

3复杂形状零件淬火操作CAE／CAPP798

4曲轴渗氮畸变控制CAE799

5气体渗碳CAE／CAPP／CAM799

6气体渗碳CAE／CAM800

7基于计算机模拟的动态可控渗氮技术802

8热处理设备的智能CAD802

参考文献804

第7篇 热处理清洁生产和安全805

第1章 热处理的清洁生产807

1热处理生产的污染源807

1.1引起大气污染的主要根源807

1.2对水质的污染807

1.3噪声污染807

1.4废渣807

1.5电磁辐射807

2环境的控制和治理808

3热处理三废的排放809

3.1废气及烟尘排放809

3.2废水排放809

3.3固体废物810

4空气中有害物质的限值810

4.1先进工业国家规定的空气中有害物质的限值810

4.2 JB／T 5073—1991规定的热处理车间空气中有害物质的最高允许浓度810

5热处理盐浴有害固体废物污染的管理811

5.1国外情况811

5.2 JB／T 9052—1999关于热处理盐浴有害废弃物的规定812

6热处理盐浴有害固体废物无害化处理方法813

6.1国内外情况813

6.2盐浴固体废物及其毒性试验方法813

6.3盐浴废渣的无害化处理814

7热处理盐浴有害固体废物的分析815

7.1与本标准有关的国内外标准概况815

7.2分析方法815

第2章 热处理的安全生产817

1生产过程安全卫生的重要性817

2热处理生产中的危险因素817

2.1易燃物质817

2.2易爆物质819

2.3毒性物质820

2.4高压电821

2.5炽热物体及腐蚀性物质822

2.6致冷剂822

2.7坠落物体或迸出物822

3热处理生产中的有害因素822

3.1热辐射822

3.2电磁辐射823

3.3噪声823

3.4粉尘824

3.5有害气体824

4热处理生产作业环境826

4.1定义826

4.2车间卫生826

4.3作业场地空气中有害物质的最高允许浓度826

4.4噪声控制826

4.5照度标准及应急照明826

4.6设备间的距离826

4.7车间通道、安全标志和报警装置826

5生产物料和剩余物料826

5.1生产物料826

5.2剩余物料827

6生产装置827

6.1电阻炉827

6.2燃烧炉828

6.3盐浴炉和流动粒子炉830

6.4感应加热装置831

6.5离子化学热处理设备831

6.6激光和电子束的热处理装置831

6.7淬火及回火油槽832

6.8火焰加热淬火装置832

6.9可控气氛的制备和可控气氛炉833

6.10冷处理设备835

6.11清洗设备835

6.12喷砂、喷丸和高压水清理设备835

6.13酸浸设备835

6.14校直机836

6.15炉用构件、料盘和夹具836

7热处理工艺作业836

7.1一般要求836

7.2表面热处理837

7.3化学热处理837

7.4盐浴热处理837

7.5真空热处理838

8安全、卫生防护技术措施838

8.1基本要求838

8.2“四防”839

参考文献840

第8篇 热处理质量控制与无损检测841

第1章 热处理生产的质量管理843

1热处理质量管理的目的及主要内容843

2热处理质量控制体系843

3产品设计中的热处理质量控制844

4工艺设计中的质量控制844

4.1工艺试验844

4.2工艺文件编制844

5原材料质量控制848

5.1原材料控制的主要内容848

5.2零件材料的化学成分分析848

第2章 热处理工序的过程质量控制856

1热处理设备质量控制856

2热处理质量检验控制859

3操作者技能和责任质量控制860

4热处理质量控制中常用的统计技术860

第3章 热处理件的宏观和微观组织检验862

1原材料缺陷的低倍检验862

1.1常见的低倍缺陷特征862

1.2低倍检验的一般方法862

1.3硫、磷元素的偏析862

2断口分析863

2.1断口分析的用途863

2.2断口样品的切取和制备863

2.3常用的断口分析方法863

2.4典型断口形貌特征864

3显微组织检验865

3.1光学显微镜分析方法865

3.2定量金相分析方法868

3.3晶粒度测定方法870

3.4高温和低温金相分析方法872

3.5电子显微镜分析方法872

3.6钢铁零件典型热处理显微组织与缺陷的金相特征873

第4章 力学性能试验875

1硬度875

1.1布氏硬度875

1.2洛氏硬度877

1.3维氏硬度和显微硬度878

1.4肖氏硬度和里氏硬度882

1.5硬度与强度及各种硬度之间的换算882

1.6典型硬度计简介886

2拉伸888

2.1试样888

2.2性能指标的计算888

2.3缺口拉伸与缺口偏拉伸889

2.4高温拉伸和低温拉伸889

3压缩889

4弯曲889

5扭转890

6冲击890

7疲劳891

8断裂韧度892

第5章 残余应力测定894

1应力释放法894

2 X射线法894

3磁性法896

4超声波法896

5深层应力分布测量896

第6章 热处理质量的无损检测方法897

1磁粉探伤897

1.1磁化方法897

1.2磁化规范899

1.3磁粉与磁悬液900

1.4磁粉探伤设备900

1.5磁粉探伤的操作900

1.6磁痕分析901

2涡流探伤902

3渗透法探伤903

4超声波探伤908

4.1超声波探伤方法的种类908

4.2超声波探伤仪908

4.3试块909

4.4探头909

4.5检测910

5 X射线探伤912

5.1 X射线探伤设备913

5.2 X射线照相916

5.3 X射线电视探伤917

5.4射线CT技术917

第7章 耐腐蚀性能测试919

1工程上常见的腐蚀类型919

2腐蚀速率评定方法919

3均匀腐蚀试验919

4点腐蚀919

5晶间腐蚀920

6缝隙腐蚀921

7应力腐蚀开裂921

8大气腐蚀与高温氧化921

参考文献923