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1 钢厂备件安全库存分析1

1.1 需求概述1

1.2 备件库存策略与方法2

1.2.1 备件管理的任务2

1.2.2 备件库存控制的方法3

1.3 备件库存控制应用实例4

1.3.1 确定型需求的库存控制模型实例4

1.3.2 随机型需求的库存控制模型实例7

1.3.3 用ABC分析法控制库存10

2 备件管理信息系统的应用11

2.1 引言11

2.2 需求分析11

2.2.1 需求概况11

2.2.2 管理业务流程12

2.2.3 组织结构及分工13

2.2.4 仓库管理流程14

2.3 系统概述15

2.3.1 系统总体目标15

2.3.2 系统功能分析和信息模型16

2.4 系统主要功能及应用17

2.4.1 物料管理17

2.4.2 库存设置和库位可视化管理18

2.4.3 仓库出入库管理18

2.4.4 监测和统计分析20

2.5 小结22

3 设备故障数据统计及可靠性分析23

3.1 引言23

3.2 可靠性可维护性分析技术25

3.2.1 可靠性可维护性流程25

3.2.2 可靠性计算的概率公式25

3.3 设备运行数据的采集26

3.4 超声波焊机可靠性指标计算29

3.4.1 前右焊机运行数据分析29

3.4.2 前左焊机运行数据分析32

3.4.3 后左焊机运行数据分析33

3.4.4 后右焊机运行数据分析35

3.5 可靠性可维护性指标计算分析36

3.5.1 可靠性可维护性指标比较36

3.5.2 系统的可靠性与可维护性37

3.5.3 4台焊机的故障分布38

3.6 设备可靠性可维护性标准指标设定39

3.6.1 按设备综合利用率要求设定可靠性可维护性指标39

3.6.2 按连续生产班次要求设定可靠性可维护性指标41

4 超声波焊机的设备失效模式和故障分析42

4.1 引言42

4.2 门板超声波焊机的结构功能展开42

4.3 门板超声波焊机故障树分析44

4.4 设备失效模式及后果分析45

4.4.1 设备失效模式及后果分析的作用45

4.4.2 EFMEA的编制与讨论步骤46

4.4.3 风险评估指标等级分类47

4.5 超声波焊机设备控制计划52

5 功效系数法在设备预防性维修审核中的应用54

5.1 引言54

5.2 预防性维修审核54

5.2.1 审核指标体系55

5.2.2 预防性维修的流程审核和内容审核55

5.3 基于功效系数法的预防性维修审核技术57

5.3.1 功效系数法的原理57

5.3.2 基于功效系数法的预防性维修审核技术57

5.4 企业预防性维修审核的实践案例58

5.4.1 预防性维修审核的目标对象58

5.4.2 预防性维修审核的数据来源说明58

5.4.3 输送链系统预防性维修审核指标计算58

5.4.4 分析说明59

5.5 小结60

6 超声波焊机的设备预防性维修审核61

6.1 预防性维修审核的目的和意义61

6.1.1 预防性维修审核的概念61

6.1.2 预防性维修审核的意义61

6.1.3 预防性维修审核的操作流程63

6.2 超声波焊机的PM Audit实例63

6.3 PM Audit后可靠性、可维护性指标比较67

6.4 PM Audit后维修费用比较69

7 设备管理及监控的应用分析72

7.1 引言72

7.2 TFM系统的主要功能简介72

7.2.1 TFM系统概述72

7.2.2 TFM系统的功能与特点74

7.3 TFM系统在设备管理应用中的案例分析74

7.3.1 应用TFM的实时可视化功能74

7.3.2 TFM系统查询功能76

7.3.3 TFM监控系统对设备的可靠性数据分析78

7.3.4 TFM系统标杆功能的应用79

7.3.5 TFM系统分析比较功能的应用80

7.4 小结82

8 专用设备的DFMEA及应用83

8.1 概述83

8.2 非标专用设备的DFMEA83

8.2.1 DFMEA的概念83

8.2.2 非标专用设备DFMEA的目的84

8.2.3 非标专用设备DFMEA建立的时机和组织形式84

8.3 保险杠超声波焊机设计实例85

8.3.1 前保险杠超声波焊机工艺背景简介85

8.3.2 DFMEA的编制步骤85

8.4 非标专用设备DFMEA的若干要点92

8.5 小结92

9 汽车配件公司设备维护与管理的信息化应用93

9.1 公司设备维护概况93

9.2 设备维护与管理工作分析94

9.2.1 维修业务流程94

9.2.2 保养业务流程95

9.3 设备维护与管理软件系统97

9.3.1 系统总体目标97

9.3.2 系统功能97

9.4 设备维护与管理应用99

9.4.1 资源管理99

9.4.2 故障管理103

9.4.3 维修工作管理104

9.4.4 保养计划108

10 船厂埋弧焊作业工作研究119

10.1 埋弧焊工作现状描述119

10.2 埋弧焊作业工作单元提取120

10.3 工作单元时间计算126

10.4 单道焊作业时间计算128

10.5 工作效率的实例比较130

11 装配操作的人机工程仿真与分析133

11.1 研究对象分析133

11.2 仿真软件介绍137

11.3 典型工序的操作仿真及改进141

11.3.1 活塞环装配工序141

11.3.2 部件装配工序147

11.3.3 氦气检漏工序155

12 电子制造业公司业务流程分析163

12.1 电子制造业公司的生产背景163

12.2 订货及产前准备阶段165

12.3 新机种试做阶段170

12.4 量产实现阶段171

12.5 抽验及出货阶段175

13 制造业技术信息管理178

13.1 需求概述178

13.2 技术信息管理分析179

13.3 技术信息管理概述180

13.3.1 更新信息的提示180

13.3.2 主控界面180

13.4 技术信息管理系统的特点190

14 印刷线路板装配质量管理191

14.1 背景介绍191

14.2 印刷线路板装配的主要技术192

14.2.1 印刷板元件面的表面贴装192

14.2.2 印刷板焊接面的表面贴装192

14.2.3 印刷板的装配流程193

14.3 印刷板生产质量的分析与调查194

14.4 质量问题的原因分析与改进措施的提出195

14.5 进一步的思考197

15 发动机厂零缺陷质量过程控制203

15.1 零缺陷质量管理的含义、目标和原则203

15.1.1 零缺陷的含义203

15.1.2 零缺陷质量管理的目标204

15.1.3 零缺陷质量管理的基本原则204

15.2 零缺陷活动开展的背景204

15.3 零缺陷质量管理的理念205

15.4 零缺陷质量过程控制体系的建设206

15.4.1 人员管理零缺陷206

15.4.2 设备管理零缺陷208

15.4.3 物流管理零缺陷211

15.4.4 标准化作业零缺陷213

15.4.5 持续改进零缺陷215

15.5 零缺陷质量过程控制活动的总结与思考217

16 将6σ管理作为持续改进的突破性策略219

16.1 引言219

16.2 6σ质量战略219

16.3 6σ管理方法221

16.3.1 DMAIC流程模式221

16.3.2 过程的思考222

16.3.3 统计工具的应用222

16.3.4 质量改进团队223

16.4 项目组织方式223

16.5 6σ改进项目实例224

16.5.1 项目背景224

16.5.2 项目实施过程介绍225

16.6 形成追求“第一”的企业文化231

16.7 取得的成果232

17 应用6σ方法缩短交货周期233

17.1 6σ实施方法——DMAIC233

17.2 应用DMAIC方法缩短交货周期234

17.2.1 背景分析234

17.2.2 定义阶段234

17.2.3 测量阶段235

17.2.4 分析阶段239

17.2.5 改进阶段242

17.2.6 控制阶段244

18 田口参数实验设计245

18.1 田口方法的起源245

18.2 田口方法的基本思想和研究内容246

18.3 田口质量损失函数248

18.4 信噪比与正交表249

18.5 田口参数设计的流程251

18.6 田口参数设计案例251